STAIN – MTA
DAL CUORE DELLE MACCHINE AL GESTIONALE
La realtà produttiva MTA ha 2 principali caratteristiche, l’una fortemente dipendente dall’altra:
– un grande numero di prodotti, molto diversi tra loro e con molte fasi di lavorazione
– tipologie di lavorazioni molto diverse tra loro (stampaggio termoplastico, tranciatura metalli, assemblaggi e confezionamenti automatici, semiautomatici e manuali)
E’ chiaro che il target è e rimane “OTTIMIZZARE TUTTO IL FLUSSO PRODUTTIVO” minimizzando ovunque le inefficienze e le perdite, dal fornitore delle materie prime al cliente finale, esigenza che sempre di più negli ultimi anni si è fatta “pressante” per poter rimanere competitivi nel mercato mondiale, anche a valle dell’apertura, da parte di MTA, di nuovi stabilimenti produttivi in vari paesi del mondo (Slovacchia, India, Polonia, Brasile).
Per poter capire cosa migliorare e dove andare ad agire per aumentare la produttività, sia da un punto di vista tecnico che organizzativo, la regola è e rimane sempre la stessa:
NON SI MIGLIORA CIO’ CHE NON SI CONOSCE, NON SI CONOSCE CIO’ CHE NON SI E’ IN GRADO DI MISURARE.
I dati a disposizione per l’analisi e l’ottimizzazione del processo in MTA, fino al 2003, si basavano esclusivamente sulle dichiarazioni manuali dei quantitativi prodotti per turno nel vecchio Sistema Gestionale e sulla compilazione manuale di schede cartacee, in cui in ogni turno gli operatori segnavano le ore delle macro fermate più significative; solo per alcune macchine di assemblaggio automatico si avevano a disposizione report creati in automatico da software dedicati, ovviamente diversi tra i vari costruttori sia come struttura informatica sia
come filosofia di memorizzazione dei dati.
I problemi principali derivanti da questa situazione erano ovviamente:
– Grossa mole di lavoro per caricare manualmente i dati a SI, con conseguenti possibili errori.
– Disponibilità dei dati sempre dilazionata nel tempo di almeno 1 giorno.
– Difformità e scarsa affidabilità dei dati con cui analizzare il comportamento delle macchine.
– Elaborazione dei dati laboriosa e possibilità di avere indici di rendimento generali per reparto o al massimo per gruppi omogenei di macchine.
Per controllare e migliorare i complessi processi produttivi sono necessarie informazioni affidabili, tempestive, complete, puntuali ed indipendenti da dichiarazioni manuali; l’obiettivo della Direzione di Produzione era quindi quello di trovare un unico Sistema Informatico che permettesse di garantire la soluzione ai problemi illustrati.
Dopo un’attenta analisi delle offerte di varie Aziende operanti nel settore, abbiamo deciso di affidarci a STAIN, perché era l’unica azienda che, grazie all’esperienza già maturata sul campo in altre realtà simili ad MTA, poteva garantire la soluzione certa a tutti i problemi elencati. L’idea vincente di STAIN è stata quella di creare un unico protocollo standard di acquisizione dati dal campo che prescindesse dal tipo di macchina da cui bisogna estrapolare le informazioni, creando quindi un’unica piattaforma software con cui memorizzare ed elaborare automaticamente i dati.
In collaborazione con STAIN è quindi stato avviato uno studio approfondito, sotto tutti gli aspetti, della realtà MTA, per poter configurare il loro S.I. standard alle nostre specifiche esigenze, partendo dal cuore delle macchine per arrivare al sistema gestionale SAP.
E’ stata creata la piattaforma hardware, ovvero una rete informatica per poter collegare tutte le macchine al server centrale STAIN, basata su protocollo di comunicazione TCP/IP su rete ETHERNET, che rispetto allo standard PROFIBUS garantisce una comunicazione comunque sicura, una maggiore velocità di trasmissione dei dati (100Mbit/s), un’immediata connettibilità di nuovi macchinari e minori costi di installazione. “DAL CUORE DELLE MACCHINE AL GESTIONALE” COMUNICAZIONE SAP↔STAIN: dal gestionale SAP vengono importati tutti i dati fondamentali della produzione: articolo da produrre, numero commessa, fase del ciclo, operazione, tempi standard di attrezzaggio e di ciclo, centro di
lavoro previsto.
Una volta acquisiti questi dati, che devono ovviamente essere continuamente aggiornati per avere una situazione che sia veramente “in tempo reale”, è necessario acquisire direttamente dal campo gli avanzamenti della produzione su ogni fase di ogni commessa e AUTOMATICAMENTE avanzarli da STAIN a SAP.
La perfetta efficienza di questo doppio meccanismo di comunicazione viene garantita da procedure automatiche cicliche di importazione/esportazione dei dati in entrambi i sistemi informatici (STAIN e SAP): ogni mezz’ora viene fatto l’aggiornamento degli ordini in essere che vengono importati in STAIN, e ad ogni fine turno viene avanzata la produzione in automatico da STAIN a SAP, con i corretti tempi di attrezzaggio e di produzione rilevati sul campo, senza il minimo intervento manuale degli operatori se non in fase di attivazione della commessa sulla macchina. I vantaggi organizzativi e tecnologici sono stati molteplici: In tutti i PC aziendali viene visualizzato in tempo reale lo stato delle macchine, il rendimento e l’avanzamento della produzione, in modo da avere sotto controllo tutte le macchine, conoscere in ogni istante cosa stanno producendoe con che efficienza, rendere sempre più brevi i tempi aziendali di risposta ad eventi inattesi.
Gli stati macchina (Fermo / Produzione / Attrezzaggio), i pezzi prodotti, le causali di scarto e di fermo sono estratte in automatico dai PLC delle varie macchine/linee di montaggio, senza alcuna dichiarazione manuale da parte dell’operatore.
La stretta integrazione con SAP, gestionale aziendale, consente di ricevere in forma elettronica gli Ordini di Produzione e di trasmetterli alle varie postazioni evitando documenti cartacei. L’avanzamento “just in time” a SAP di ciascuna bolla di lavorazione ottimizza la schedulazione della produzione e la gestione dei flussi logistici ed evita perdite di tempo per l’inserimento manuale dei dati.
– un grande numero di prodotti, molto diversi tra loro e con molte fasi di lavorazione
– tipologie di lavorazioni molto diverse tra loro (stampaggio termoplastico, tranciatura metalli, assemblaggi e confezionamenti automatici, semiautomatici e manuali)
E’ chiaro che il target è e rimane “OTTIMIZZARE TUTTO IL FLUSSO PRODUTTIVO” minimizzando ovunque le inefficienze e le perdite, dal fornitore delle materie prime al cliente finale, esigenza che sempre di più negli ultimi anni si è fatta “pressante” per poter rimanere competitivi nel mercato mondiale, anche a valle dell’apertura, da parte di MTA, di nuovi stabilimenti produttivi in vari paesi del mondo (Slovacchia, India, Polonia, Brasile).
Per poter capire cosa migliorare e dove andare ad agire per aumentare la produttività, sia da un punto di vista tecnico che organizzativo, la regola è e rimane sempre la stessa:
NON SI MIGLIORA CIO’ CHE NON SI CONOSCE, NON SI CONOSCE CIO’ CHE NON SI E’ IN GRADO DI MISURARE.
I dati a disposizione per l’analisi e l’ottimizzazione del processo in MTA, fino al 2003, si basavano esclusivamente sulle dichiarazioni manuali dei quantitativi prodotti per turno nel vecchio Sistema Gestionale e sulla compilazione manuale di schede cartacee, in cui in ogni turno gli operatori segnavano le ore delle macro fermate più significative; solo per alcune macchine di assemblaggio automatico si avevano a disposizione report creati in automatico da software dedicati, ovviamente diversi tra i vari costruttori sia come struttura informatica sia
come filosofia di memorizzazione dei dati.
I problemi principali derivanti da questa situazione erano ovviamente:
– Grossa mole di lavoro per caricare manualmente i dati a SI, con conseguenti possibili errori.
– Disponibilità dei dati sempre dilazionata nel tempo di almeno 1 giorno.
– Difformità e scarsa affidabilità dei dati con cui analizzare il comportamento delle macchine.
– Elaborazione dei dati laboriosa e possibilità di avere indici di rendimento generali per reparto o al massimo per gruppi omogenei di macchine.
Per controllare e migliorare i complessi processi produttivi sono necessarie informazioni affidabili, tempestive, complete, puntuali ed indipendenti da dichiarazioni manuali; l’obiettivo della Direzione di Produzione era quindi quello di trovare un unico Sistema Informatico che permettesse di garantire la soluzione ai problemi illustrati.
Dopo un’attenta analisi delle offerte di varie Aziende operanti nel settore, abbiamo deciso di affidarci a STAIN, perché era l’unica azienda che, grazie all’esperienza già maturata sul campo in altre realtà simili ad MTA, poteva garantire la soluzione certa a tutti i problemi elencati. L’idea vincente di STAIN è stata quella di creare un unico protocollo standard di acquisizione dati dal campo che prescindesse dal tipo di macchina da cui bisogna estrapolare le informazioni, creando quindi un’unica piattaforma software con cui memorizzare ed elaborare automaticamente i dati.
In collaborazione con STAIN è quindi stato avviato uno studio approfondito, sotto tutti gli aspetti, della realtà MTA, per poter configurare il loro S.I. standard alle nostre specifiche esigenze, partendo dal cuore delle macchine per arrivare al sistema gestionale SAP.
E’ stata creata la piattaforma hardware, ovvero una rete informatica per poter collegare tutte le macchine al server centrale STAIN, basata su protocollo di comunicazione TCP/IP su rete ETHERNET, che rispetto allo standard PROFIBUS garantisce una comunicazione comunque sicura, una maggiore velocità di trasmissione dei dati (100Mbit/s), un’immediata connettibilità di nuovi macchinari e minori costi di installazione. “DAL CUORE DELLE MACCHINE AL GESTIONALE” COMUNICAZIONE SAP↔STAIN: dal gestionale SAP vengono importati tutti i dati fondamentali della produzione: articolo da produrre, numero commessa, fase del ciclo, operazione, tempi standard di attrezzaggio e di ciclo, centro di
lavoro previsto.
Una volta acquisiti questi dati, che devono ovviamente essere continuamente aggiornati per avere una situazione che sia veramente “in tempo reale”, è necessario acquisire direttamente dal campo gli avanzamenti della produzione su ogni fase di ogni commessa e AUTOMATICAMENTE avanzarli da STAIN a SAP.
La perfetta efficienza di questo doppio meccanismo di comunicazione viene garantita da procedure automatiche cicliche di importazione/esportazione dei dati in entrambi i sistemi informatici (STAIN e SAP): ogni mezz’ora viene fatto l’aggiornamento degli ordini in essere che vengono importati in STAIN, e ad ogni fine turno viene avanzata la produzione in automatico da STAIN a SAP, con i corretti tempi di attrezzaggio e di produzione rilevati sul campo, senza il minimo intervento manuale degli operatori se non in fase di attivazione della commessa sulla macchina. I vantaggi organizzativi e tecnologici sono stati molteplici: In tutti i PC aziendali viene visualizzato in tempo reale lo stato delle macchine, il rendimento e l’avanzamento della produzione, in modo da avere sotto controllo tutte le macchine, conoscere in ogni istante cosa stanno producendoe con che efficienza, rendere sempre più brevi i tempi aziendali di risposta ad eventi inattesi.
Gli stati macchina (Fermo / Produzione / Attrezzaggio), i pezzi prodotti, le causali di scarto e di fermo sono estratte in automatico dai PLC delle varie macchine/linee di montaggio, senza alcuna dichiarazione manuale da parte dell’operatore.
La stretta integrazione con SAP, gestionale aziendale, consente di ricevere in forma elettronica gli Ordini di Produzione e di trasmetterli alle varie postazioni evitando documenti cartacei. L’avanzamento “just in time” a SAP di ciascuna bolla di lavorazione ottimizza la schedulazione della produzione e la gestione dei flussi logistici ed evita perdite di tempo per l’inserimento manuale dei dati.
Per ogni evento (attivazione o sospensione commessa, attrezzaggio, passaggio da fermo a produzione, cambio causale di fermo) viene memorizzata in STAIN per ogni macchina 1 riga di “log”, in cui vengono riportati tutti i dati (articolo, commessa, pezzi buoni e scarti per stazione fatti in quell’intervallo di tempo, causale di fermo, matricola operatori presenti, standard ciclo….); è proprio grazie a questo massimo livello di dettaglio che è possibile interrogare il sistema ed avere qualsiasi tipo di riepilogo dei dati di produttività, fermi, scarti accorpabili per macchina, per data,
per commessa, per articolo, per operatore..
Dati analitici molto precisi e una tecnologia standard, modulare e potente consentono ai vari Enti MTA (Ingegneria di produzione, Plant quality, Industrializzazione e Manutenzione) analisi veloci di enormi quantitativi di dati. Parallelamente i capi reparto e i vari operatori riescono a gestire le informazioni in modo estremamente semplice e veloce.
Grazie all’utilizzo di tutte queste informazioni, disponibili grazie a STAIN, MTA è riuscita in questi anni a:
– AUMENTARE L’EFFICIENZA DELLE MACCHINE E MANTENERLA ALTA NEL TEMPO, ANALIZZANDO LE PROBLEMATICHE ANCHE COINVOLGENDO GLI STESSI OPERATORI, DAVANTI A DATI CERTI E INDISCUTIBILI.
– OTTIMIZZARE TUTTI GLI INTERVENTI DI MANUTENZIONE, PASSANDO DA INTERVENTI A GUASTO A INTERVENTI PREVENTIVI E PREDITTIVI.
– OTTIMIZZARE TUTTI I SET UP.
– DIMINUIRE GLI SCARTI, GRAZIE ALLA LORO ANALISI ANCHE TRAMITE SPECIFICO MODULO STAIN INTEGRATO PER L’ANALISI SPC.
– DIMINUIRE I RECLAMI CLIENTE GRAZIE AD AZIONI PREVENTIVE MIRATE, BASATE SUI DATI CERTI ANALIZZATI.
E tutto questo ci permette di perseguire davvero IL MIGLIORAMENTO CONTINUO.
Ing. Ezio Pagani, Industrial Engineering Manager, MTA SpA
– OTTIMIZZARE TUTTI GLI INTERVENTI DI MANUTENZIONE, PASSANDO DA INTERVENTI A GUASTO A INTERVENTI PREVENTIVI E PREDITTIVI.
– OTTIMIZZARE TUTTI I SET UP.
– DIMINUIRE GLI SCARTI, GRAZIE ALLA LORO ANALISI ANCHE TRAMITE SPECIFICO MODULO STAIN INTEGRATO PER L’ANALISI SPC.
– DIMINUIRE I RECLAMI CLIENTE GRAZIE AD AZIONI PREVENTIVE MIRATE, BASATE SUI DATI CERTI ANALIZZATI.
E tutto questo ci permette di perseguire davvero IL MIGLIORAMENTO CONTINUO.
Ing. Ezio Pagani, Industrial Engineering Manager, MTA SpA